阀座是隔膜泵上的关键易损件，工作时受到严重的冲击和冲刷磨损，其内在质量的好坏，将直接影响到整机的工作效率和使用寿命。阀座的最佳使用寿命在1200h以上，但在用户的使用过程中，有40%的工件满足不了要求。
阀座对于热处理的要求很高，针对这一现象，我们开展了对阀座热处理（渗碳、淬火、回火）过程的全面分析，找到了在热处理环节的主要原因。在渗碳、淬火阶段高温加热过程中，阀座摆放的工装治具和装炉方法存在问题，使阀座在热处理过程中产生了变形，造成阀座在磨削后，淬硬层硬度不均，使用寿命降低，达不到设计要求。需要重新设计和改进阀座在渗碳、淬火阶段的工装治具、装炉方法和增加校形工装治具，保证阀座淬硬层深度和硬度的均匀性，从而提高阀座的使用寿命。
1、 阀座生产时的技术要求
阀座的技术要求为：渗碳、渗层深度≥2.3mm，淬火后硬度55～60HRC。加工路线为：锻造→粗车→预备热处理→半精车→渗碳→精车全部→淬火、回火→磨削。在整个加工路线中有三道热处理工序，这是保证阀座内在质量和提高使用寿命的关键环节。
2、 阀座的失效形式及原因
对失效阀座进行分析，总结为两点：一种是表面剥落；另一种是冲击和冲刷磨损。失效的原因为：阀座工作表面硬度不匀，在工作过程中，受到高压和硬质料浆的高速冲刷后，造成阀座的内表面很快形成冲刷过的沟槽或掉皮，使阀座过早的失效。对磨损严重阀座进行硬度检测，发现阀座一周的硬度分布不均，进行金相分析，观察发现渗层深度不均。
对现场生产阀座的整个过程进行跟踪，从中发现致使硬度不均的关键因素是阀座在热处理过程的变形，使磨削后阀座的工作面渗层厚度及淬硬层不均，造成使用寿命短。
3、 设计和改进阀座热处理时的工装治具
（1）
渗碳时的工装治具
阀座在装炉渗碳时，每层隔板上只摆放两层工件，使工件在高温渗碳时的变形大大减小。
（2）
设计阀座淬火时工装治具
阀座在精加工后进行淬火工序，以前采用的是人工单个挑淬法，由于每个操作者的力量不同，挑淬的部位不同，出现变形是不可避免的，变形的部位也不同，变形量和数量也较大。为了解决阀座少变形和不变形问题，需要对阀座淬火专用治具进行重新设计。在淬火治具同时摆放12-15个阀座，即减小了工件的变形，又减小了工人的劳动强度，提高了生产效率。
（3）
增加阀座校形工装治具
针对个别阀座在渗碳、淬火后的变形，增加阀座校形工装治具。淬火后变形的阀座，重新加热校形（通气体保护），喷砂后重新淬火。根据多批次的生产实践，校型效果很好，实现了热处理后无超出加工余量的变形。
4、 结语
渗碳工装治具的改进及装炉方式的改变，减小了阀座在高温渗碳时的变形。
淬火专用治具的设计和使用，减小了阀座在淬火时的变形，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，保证了热处理内在质量。
增加阀座校形工装治具后，保证了渗碳层的均匀性，淬火后淬硬层的均匀性，提高了阀座的使用寿命。
