硬质合金焊接时的注意要点 如何避免出现裂纹

硬质合金的焊接性较差，经常如果处理不好就容易出现焊接裂纹。其原因在于它的含碳量高，烧结后未经清理的表面层往往含有较多游离状态碳（渗碳），会妨碍焊料的润湿。从而导致裂纹的出现。然而硬质合金焊接是经常需要用到的一种工艺，西迪技术股份有限公司有专业的焊接技术，能尽量减少规避裂纹的出现。小编整理了硬质合金焊接时的注意要点，供大家学习参考，减少焊接裂纹的出现。

第一，对加暖方法进行控制减少裂纹产生。焊接温度控制在约大于焊料溶点30～50℃时选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃，焊接时火焰应由下向上均匀加热慢慢预暖进行焊接，因此要求刀槽与刀片焊接面形成一致，局部过暖会使刀片本身或刀片与刀杆的温差较大，热应力将使刀片刃口崩裂所以要求预暖时先对刀杆预热，如果刀片与刀杆一起加暖应前后左右来回移动火焰入行加暖，这样就可以避免暖量集中造成局部过热而产生裂纹。

第二，熟知刀槽形状对裂纹形成的影响。刀槽的形状与刀杆焊接面不一致或相差较大，形成封闭式或半封闭式的槽形，这样就容易造成焊接面过多和焊层过大，由于热膨胀之后收缩率不一致，也容易在刀片焊接处造成应力过大，形成崩裂。在满意使用所需要的焊缝强度要求下，应尽可能减少钎焊面的面积 。

第三，巧妙进行冷却。焊接中或焊接后如若急速冷却以及焊剂脱水不良，都容易使刀片产生爆裂而裂纹贯通，因此要求焊料有良好的脱水性，焊后绝对不能放在水中急速冷却，要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却后，在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。

第四，注意刀槽底面的缺陷对裂纹的影响。刀片和刀槽的接触面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面结合，这样就会造成焊料分布不匀，不但影响焊缝强度而且引起应力集中，而且容易导致刀片断裂，因此刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗干净，在铣刀片槽与刀片配合过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀杆支撑部分过大或刀杆支撑部分较弱，就会使刀具在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。

第五，注意刀片二次加暖对裂纹形成的影响。刀片在钎焊后，紫铜钎料没有完全填满缝隙，有时候会有个别出现虚焊，并且有的刀具在出炉过程中，刀片在刀杆上掉下来，因此需要二次加暖，这样一来，粘结剂钴严重烧损，WC晶粒长大，有可能直接导致刀片裂纹。

硬质合金硬度大,脆性大,如果在焊接过程中工艺稍有疏忽,就会因为产生裂纹而导致报废, 西迪小编提醒大家了解硬质合金焊接时的注意要点，避免焊接裂纹。